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如何保证地面煤场喷浆正常施工？该怎么防范事故发生？

2022-06-10 19:05:03| 浏览量：次

下面是小编为大家整理的如何保证地面煤场喷浆正常施工？该怎么防范事故发生？,供大家参考。

　　接采面工区地面煤场喷浆地点后续，为保证综掘一工区在地面煤场喷浆的正常施工及安全防范，那么我们该怎么做才好呢?又需要准备哪些安全措施呢?今天小编为大家带来了一些相关知识，下面我们一起来看看吧!

　　一、说明

　　接采面工区地面煤场喷浆地点后续，为保证综掘一工区在地面煤场喷浆的正常施工及安全防范，经相关科室及矿领导研究早调会决定，特编制此安全技术组织措施，经审批后在施工过程中严格贯彻执行。

　　二、施工组织：

　　1、为了确保现场施工安全，综掘一工区成立施工领导小组，组长总体负责施工期间的指挥、安全及工程质量，副组长和成员现场具体负责指挥。

　　组长：主管区长

　　副组长：副区长

　　成员：班组长、验收员

　　2、跟班区长、班组长是现场第一责任人，负责现场施工期间的安全管理工作。

　　3、安检科在施工期间每班安排一名有经验的安检员，现场督促喷浆安全隐患的整改及处理，并及时督促现场处理。

　　4、施工期间严格按措施规定施工，严禁在施工过程中出现违章指挥、违章作业和违犯劳动纪律。

　　三、喷射混凝土施工工艺

　　(一)准备工作

　　1、首先要去掉浮矸、活石，挂网支护。

　　2、验收每班员检查锚杆质量、全面检查滑面是否符合喷浆设计要求，达不到要求的严禁喷浆。

　　3、对喷浆地点的管线及各种设备器材进行妥善保护、遮盖。用压风、压力水将受喷面冲洗。

　　4、喷射前应由验收员检查支护及挂网质量。

　　5、喷射前，接好压风、压力水管路并进行送风、给水试验，检查是否有漏风、漏水现象;检查输料管路磨损情况，看有无漏风现象。检查料缸中有无杂物、余料，出料弯头有无堵塞;检查电动机及各传动部件是否正常;检查开关按钮是否灵活可靠、各阀门有无漏风现象、各密封部位是否密封、减速箱和各轴承是否有油，防尘设施是否齐全、可靠。

　　6、人工搅拌的混合料要配比正确，搅拌均匀，至少搅拌2遍。混合料应随拌随用，不掺速凝剂时存放时间不应超过2h，掺速凝剂时存放时间不应超过20min。

　　7、喷浆前，人员必须戴好防尘口罩，衣装整齐，做好个体防护。

　　8、喷浆前，在喷浆位置下方铺好网，搭接好台阶梯步，长度超过喷浆段两侧各1m，以防人员下滑。

　　(二)喷射混凝土工艺要求

　　1、喷射顺序自上而下进行，喷头与受喷面要尽量保持垂直，由上而下呈螺旋轨迹移动，轨迹直径为200～300mm，一圈压半圈按操作规程规定喷射顺序施工。施工中严格按照所挂边线施工。喷头与受喷面的垂直距离以0.8～1.0m为宜。

　　2、喷射时，风压控制在0.2～0.4MPa。喷射过程中应根据出料量的变化，及时调整水量，保证水灰比准确，适宜的水灰比介于0.4～0.45之间。第一次初喷喷射的厚度不小于50mm，第二次复喷喷射的厚度平均50mm左右，初喷与复喷间隔一般不得超过24h，否则应用高压水重新冲洗受喷面。

　　(三)喷射工作

　　1、若喷射地点出现下雨时，先停止喷浆，待雨水停止后，再喷浆。

　　2、开机时，必须先开风，后给水，再开机，最后上料;停机时，先停料，后停机，再停水，最后停风。喷射工作开始后，严禁将喷头对准人员。喷浆中突然发生堵塞故障时，喷射手应握紧喷头，并将喷口朝下。

　　3、终凝2小时后应喷水养护。

　　4、喷射后的表面应平整、湿润、光泽，无干斑或滑移流淌现象。发现表面干燥松散、下坠、滑移或裂纹时，应及时清除并补喷。

　　5、初喷与复喷时间间隔不大于终凝时间，即24小时。

　　6、交班前，将残料刮吹干净，并用水清洗有关喷浆设备。最后将风、水及电源开关关好，准备交班。

　　7、喷射工作结束后，喷层必须连续洒水养护，7天以后洒水1次。

　　8、喷射完毕后，应将回弹料统一收集存放在指定地点，最后清理现场文明施工。

　　(四)各种问题处理

　　1、渗漏水处理：以排为主。

　　2、堵管处理：

　　①喷嘴堵塞：用通条捅开或拆开喷嘴排除堵塞物。②输料管堵塞：先拉直输料管，然后用手锤沿管路敲击，寻找堵塞部位，如发现混浊音或感觉有发硬处，即堵塞部位。处理方法：用压风边吹边用手锤或大锤敲击堵塞处，如此法不通，拆开管路排除。③防堵措施：控制料粒径，坚持二次过筛;控制砂子含水率;按正确操作顺序操作;喷嘴、输料管、喷浆机经常检修清理;加强喷浆机操作工与喷浆人员联系。处理堵管过程中，严禁将喷嘴对着他人或自己。

　　四、质量标准

　　喷射标准及锚喷巷道支护工程质量标准

　　1、配合比为：水泥∶砂子=1∶3(重量比，每车混合料配10袋水泥)，喷厚100mm。

　　2、巷道强度等级为C20。水泥为普通硅酸盐PC425#水泥，砂为中粗砂，细度模数宜大于2.5，含水率为8～10%(手抓时成团，松手即散)，不得使用有酸、碱或含油的水;米石必须坚硬耐久，粒径5～15mm。速凝剂标号782-3型，掺入量为水泥重量的2～5%(每车混合料配0.5～1袋速凝剂)，喷拱部时取上限，淋水区可酌情加大掺入量。

　　3、每次喷巷道时必须预留100mm的网边，便于金属网间搭接。

　　五、安全技术措施

　　1、喷浆前，将喷射现场的矸石、杂物清理干净，接好输料管、风水管，输料管不得有急弯，接头严密，不得漏风。

　　2、喷浆前，电工必须提前检查喷浆机是否完好，送电空载运转，紧固好摩擦板，不得出现漏风现象。

　　3、喷射前，必须用高压风水冲洗岩面。

　　4、喷射人员要佩带齐全有效的劳动保护，系好安全带，防止砂浆时，人员滑倒或溅伤人员。

　　5、喷射顺序应先上后下，喷枪头与受喷面应尽量保持垂直，喷枪头与受喷面的垂直距离为0.8m—1.0m。

　　6、人工拌料时，采用潮拌料，水泥、沙子应清底并翻拌2遍使其混合均匀。

　　7、喷射时，喷浆机的喷射压力为0.4MPa，水压应比风压高0.1MPa左右，加水量凭射手的经验加以控制，水灰比0.4—0.5。

　　8、喷射过程中，根据出料的变化，及时调整给水量，保证水灰比准确，要使喷射的湿混凝土无干斑、无流淌、粘着力强、回弹料少。一次喷射混凝土厚度50—60mm，并要及时复喷，复喷间隔时间不得超过2h，否则应用高压水重新冲洗受喷面。

　　9、喷射工作结束，一次喷射完毕，应立即收拾回弹物，并应将当班拌料用净。

　　10、当班喷射工作结束后，必须卸开喷头，清理水环和喷浆机内外部所有灰浆和材料。